Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.

Установка оборудования на фундаменте включает:

  • укладку опорных элементов;
  • установку оборудования на опорные элементы и совмещение отверстий базовой детали с фундаментными болтами;
  • выверку оборудования в плане, по высоте, горизонтальности;
  • предварительную фиксацию перед подливкой;
  • подливку зазора «механизм — фундамент»;
  • закрепление оборудования затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных кранов, домкратов и монтажных приспособлений в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и фундаментными болтами. По высоте и горизонтальности оборудование регулируют с использованием опорных элементов.

В зависимости от технологии производства работ и конструктивных особенностей соединения «механизм — фундамент» применяют постоянные или временные опорные элементы.

Временные опорные элементы — регулировочные (установочные или отжимные) болты, домкраты (винтовые, клиновые, гидравлические) при меняют для регулировки положения оборудования перед закреплением на массиве подливки. Соединения с постоянными опорными элементами — пакеты металлических подкладок (плоских или клиновых) используют для выверки и закрепления оборудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение. Установка оборудования непосредственно на фундамент проводится в случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.

Количество опорных элементов и их расположение по контуру оборудования определяют исходя из условий обеспечения устойчивого положения выверенного оборудования в процессе подливки и исключения недопустимых прогибов опорных частей оборудования под действием собственного веса и усилий предварительной затяжки фундаментных болтов.

Площадь опорных элементов:

S > 6 × n × F + 0,015 × m,

где n — число фундаментных болтов; F — расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, см2m — масса оборудования, кг. Для регулировочных винтов оборудования S — площадь опорной пластины, см2.

Суммарная грузоподъемность временных опорных элементов:

W > 1,3 × m × g + n × F × σ0,

где σ0 — расчетное напряжение предварительной затяжки фундаментных
болтов (σ0 = 210-250 МПа).

Установка на регулировочных винтах

Опорные пластины устанавливают на фундаменте в соответствии с расположением регулировочных винтов в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают. Предельные отклонения площадок под опорные пластины от горизонтальности должны быть не более 10 мм/м.

Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, в противном случае регулировочные винты в исходном положении должны выступать ниже опорной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.

Положение оборудования по высоте и горизонтальности регулируют всеми винтами, не допуская отклонения от горизонтальности более 10 мм/м. После выверки оборудования положение регулировочных винтов нужно зафиксировать стопорными гайками. Перед подливкой бетонной смеси резьбовую часть регулировочных винтов предохраняют от соприкосновения с бетоном, обертывая плотной бумагой или нанося консистентную смазку.
Перед окончательным закреплением механизма регулировочные винты отворачивают на 2-3 оборота. Многократно используемые винты вывинчивают, а оставшиеся отверстия заделывают пробками или цементным раствором с нанесением маслостойкой краски. Затем закрепляют оборудование затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

Установка на гайках фундаментных болтов

Этот способ применяют:

  • на установочных гайках с упругим элементом;
  • непосредственно на установочных гайках;
  • на ослабленных (срезных) установочных гайках.

В качестве упругих элементов применяют металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы.

Оборудование на тарельчатых шайбах и установочных гайках выверяют следующим образом:

  • регулируют установочные гайки с шайбами по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2-3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования;
  • опускают оборудование на опорные элементы;
  • проводят выверку оборудования с регулировкой положения и выборочной затяжкой крепежных гаек;
  • осуществляют подливку оборудования и закрепление затяжкой крепежных гаек с заданным усилием.

Установочные гайки позволяют регулировать положение механизма. Исходное положение установочных гаек должно быть выдержано с точностью ±1 мм. Установочные гайки перед подливкой огораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетона, а гайки свинчивают на 3-4 мм перед окончательной затяжкой фундаментных болтов.

Если оборудование выверяют на ослабленных (срезных) установочных гайках, их изготовляют из менее прочного материала, чем крепежные гайки (могут использоваться гайки с уменьшенной на 50-70 % высотой).

Установка на домкратах (или винтовых подкладках)

Для установки оборудования в проектное положение по высоте и горизонтальности используются винтовые, клиновые, гидравлические домкраты, обеспечивающие требуемую точность, удобство и безопасность регулировки.

Выверку проводят в следующей последовательности:

  • домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±1 мм;
  • опускают на домкраты оборудование;
  • огораживают домкраты опалубкой;
  • осуществляют подливку;
  • извлекают домкраты;
  • затягивают фундаментные болты с заданным усилием (оставшиеся ниши заполняют подливочным составом).

При регулировании положения оборудования отрыв основания домкрата от поверхности фундамента не допускается.

Установка на пакетах подкладок

Пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных опорных элементов. Пакеты составляют из стальных установочных и регулировочных подкладок толщиной соответственно 5 мм и более и 0,5-5,0 мм. Общее число подкладок в пакете, как правило, не должно превышать 5 штук.

При использовании подкладок в качестве временных опорных элементов требуемое положение оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнуто:

  • регулировочными перемещениями, при этом исходное высотное положение опор не должно отличаться от проектного более ±1 мм;
  • без использования регулировочных перемещений (за счет установки опор с заданной точностью по высоте).

При использовании пакетов подкладок в качестве постоянных опорных элементов оборудование устанавливают в проектное положение по высоте в такой последовательности:

  • выставляют пакеты подкладок на фундаменте на 1,5-2,0 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования (при наличии в пакете клиновой пары исходное положение пакетов должно быть на 4-6 мм ниже проектной отметки);
  • опускают оборудование на опорные элементы;
  • выверяют положение при помощи регулировочных или клиновых подкладок;
  • устанавливают базовые поверхности на 1,0-1,5 мм выше проектной отметки;
  • затягивают фундаментные болты (с заданным усилием и контролируя положение базовых поверхностей);
  • проводят подливку бетона.

Для выверки целесообразно использовать пирамидальные пакеты подкладок в комплекте с клиновыми подкладками. Удельное давление на опору от усилий затяжки фундаментных болтов не должно превышать 700 Н/см2.

Геодезическое обеспечение монтажа — создание геометрической основы объекта (разбивочные оси и система высотных отметок). Выверку оборудования осуществляют относительно высотных отметок, задаваемых реперами, и осей, задаваемых плашками, а также поверхностями или осямиранее смонтированного оборудования (выверочные базы).

Базы могут быть скрытыми и явными. Скрытой называют базу в виде воображаемой плоскости, оси или точки, а явной — в виде реальной поверхности, разметочной риски, оси или точки. При этом основными считаются монтажные базы, принадлежащие устанавливаемому оборудованию, а вспомогательными — элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию.

Базы, используемые при установке оборудования, по назначению разделяют на монтажные и контрольные. По монтажным базам осуществляют сопряжение — стыковку узлов и деталей при установке и укрупнительной сборке оборудования. Деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы или другие детали, называют базовой. При монтаже в качестве базовых используют корпусные детали и станины.

Контрольные базы используют для определения положения монтируемого элемента при измерениях. Контрольные базы подразделяют на выверочные и измерительные. Выверочная база принадлежит монтируемому элементу и служит для установки измерительных средств и контрольных приспособлений. В качестве измерительных используют контрольные базы, не принадлежащие монтируемому элементу — элементы строительных конструкций, базы ранее смонтированного механизма. Монтажные и контрольные базы показаны на рисунке 7.2.

Рисунок 7.2 — Базы при выверке корпуса редуктора

Рисунок 7.2 — Базы при выверке корпуса редуктора:
1 — опора корпуса редуктора (основная монтажная база); 2 — поперечная ось
редуктора (геодезическая основа); 3 — плашка закрепления поперечной оси
(основная измерительная база для выверка редуктора в плане); 4 — отвес; 5 —
струна для вынесения монтажной поперечной оси редуктора; 6 — малогабаритная
нивелирная рейка-линейка; 7 — риска, фиксирующая поперечную ось редуктора;
8 — разъем корпуса редуктора (вспомогательная монтажная база для
присоединения крышки); 9 — риски, фиксирующие ось расточек подшипников
тихоходного вала редуктора (выверочная база для установки корпуса редуктора
в плане); 10 — выверочная база корпуса редуктора для его установки по высоте и
горизонтали (плоскость разъема); 11 — визирные оси нивелира (вспомогательные
измерительные базы); 12 — нивелир; 13 — репер (основная измерительная база
для установки по высоте и горизонтали); 14 — струна для вынесения монтажной
продольной оси привода; 15 — плашка закрепления оси привода (основная
измерительная база для выверки редуктора в плане); 16 — ось привода
(геодезическая основа)

Основная монтажная база — основание корпуса редуктора, соприкасающееся с выверочными площадками. Разъем корпуса служит вспомогательной монтажной базой, по которой крышку редуктора присоединяют к основанию корпуса. Для монтажа крышки поверхность разъема будет основной монтажной базой. При установке корпуса редуктора в плане используют выверочные базы — риски, нанесенные по его осям. Поверхность разъема редуктора является выверочной базой для его установки по высоте и горизонтали. Контрольными измерительными базами при выверке редуктора служат рабочие оси геодезической основы, закрепленные на плашках, и высотный репер. Для удобства выверки рабочие геодезические оси выполнены в виде струн и отвесов.

Средства для угловых измерений

В основном при монтаже для этих целей применяются уровни, теодолиты, нивелиры, лазерные нивелиры.

Уровни являются наиболее простым, дешевым и часто применяемым средством измерений. Широко распространены ампульные, пузырьковые, брусковые и рамные уровни трех классов точности.

Специальные средства контроля точности при выверке оборудования

Гидростатические нивелиры применяют для контроля взаимного расположения поверхностей оборудования. По величине разности превышений ими можно оценивать наклоны протяженных плоских поверхностей и отклонения формы.

Подливку оборудования выполняют не позднее 48 часов после проверки точности выверки оборудования. Подливаемые поверхности оборудования и фундаментов очищают от масел и смазки, поверхности фундаментов освобождают от посторонних предметов и увлажняют (при этом удаляют воду в углублениях и приямках). Не разрешается проводить подливку под оборудование при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и тому подобного). Толщина слоя подливки под оборудованием должна составлять 50-60 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует увеличить до 80-100 мм.

Класс бетона, используемого для подливки, должен быть не ниже класса бетона фундамента, а для установки оборудования с динамическими нагрузками — не менее чем на одну ступень выше. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части оборудования или с одной стороны до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнет уровня, на 20-30 мм превышающего высоту опорной части подливки. Смесь или раствор необходимо подавать без перерывов. Уровень смеси (раствора) со стороны подачи должен быть выше подливаемой поверхности под оборудованием не менее, чем на 100 мм.

Бетонную смесь (раствор) рекомендуется подавать вибрированием с применением лотка-накопителя, причем вибратор не должен касаться опорных частей оборудования. Поверхность слоя подливки в течение 3 суток после завершения работ систематически увлажняют. При этом для сохранения влаги рекомендуется открытые участки поверхности подливки засыпать древесными опилками или укрывать мешковиной.

При закреплении оборудования фундаментные болты затягивают с заданным усилием (крутящим моментом). При предварительном закреплении оборудования на время подливки затяжку гаек фундаментных болтов следует проводить вблизи опорных элементов с помощью стандартных гаечных ключей без надставок. Усилия предварительного закрепления составляют 50-70 % регламентированных усилий закрепления. При использовании в качестве временных опорных элементов регулировочных винтов оборудования или установочных гаек фундаментных болтов усилие на ключе при предварительной затяжке не должно быть более 100 Н.

Окончательную затяжку необходимо проводить после достижения бетонной смесью не менее 70% проектной прочности, о чем следует получить соответствующую справку от строительной организации. Эту затяжку выполняют равномерно в 2-3 обхода. Болты затягивают в шахматном порядке симметрично относительно осей опорной части оборудования, начиная с болтов, расположенных на этих осях.

< 7.1. Допуски и посадки Содержание 7.3. Обозначения и свойства сталей >