В первой половине ХХ века, с ростом серийности производства и повышением производительности промышленных предприятий, потери в результате отказов оборудования приобрели критическое значение. На смену концепции эксплуатации до отказа пришла концепция планово-предупредительных ремонтов (ППР) или ремонтов по регламенту (planned preventive maintenance, PPM), подразумевающая превентивные ТОиР на основании статистических сведений о сроке службы оборудования.
Снижение аварийных отказов оборудования относится к основным достоинствам этой концепции, хотя вероятность их возникновения не исключается полностью, а фиксируется в задаваемых пределах. Концепция ППР обеспечивает наилучшие условия для планирования ресурсов, «однако основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонтов фактически исправного оборудования, а также принудительной замене деталей независимо от их остаточного ресурса (в сложном оборудовании разница ресурсов отдельных деталей может достигать 500%). Все это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат. В недостатки ППР также нужно отнести снижение остаточного ресурса оборудования и увеличение вероятности отказа при вводе в работу после ремонта» [1].
Данная концепция обеспечила наилучшую интеграцию в рамках плановой экономики и позволила устранить ряд недостатков исторически сложившейся ранее концепции эксплуатации до отказа. Более полное использование ресурса оборудования достигалось за счет снижения вероятности повреждения деталей с потенциально большим ресурсом, что могло иметь место при выходе из строя элементов, определявших срок службы оборудования в целом при эксплуатации до отказа.
В настоящее время концепция ППР продолжает успешно применяться на многих предприятиях, в первую очередь, для ответственного оборудования и оборудования, выход которого из строя может представлять опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека (например, в сферах ядерной энергетики, авиации и других подобных). В остальных случаях концепция ППР зачастую используется декларативно, что обусловлено возросшими требованиями к эффективности системы ТОиР оборудования предприятия в условиях рыночной экономики.
«Как показывает практика, более половины деталей, подлежащих принудительной замене, имеют фактический ресурс в два, три и более раз продолжительный, что является естественным следствием применения статистических подходов при установлении сроков ТОиР оборудования в рамках концепции ППР. Нецелесообразные вторжения в приработавшееся оборудование увеличивают долю отказов, обусловленных качеством изготовления и монтажа деталей и узлов».
Материал предоставили СИДОРОВ Александр Владимирович, СИДОРОВ Владимир Анатольевич.
Чтобы бы не пропустить публикации по управлению отказами оборудования, подписывайтесь на Telegram-канал Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации ЕАМ) t.me/eam_su!
Перечень ссылок
- Холоденин, А.А. Сравнение стратегий технического обслуживания электрооборудования // Материалы Х региональной научно-технической конференции «Вузовская наука – Северо-Кавказскому региону». – Ставрополь: СевКавГТУ, 2006.
Больше информации по указанной теме можно найти в книге «Управление отказами оборудования», подготовленной под эгидой Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации EAM). Первая часть издания доступна здесь, а вторая – здесь.
Пока нет комментариев