Исторически первой (как наименее требовательная к уровню организации и культуры труда) сложилась концепция эксплуатации до отказа (run-to-failure, RTF), которая подразумевает осуществление операций по техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР) оборудования по достижению критического состояния, которое, как правило, характеризуется невозможностью выполнения заданных функций, то есть утратой работоспособности.
К основным достоинствам данной концепции ТОиР оборудования следует отнести наибольшую длительность межремонтного периода, соответствующую сроку службы его элементов, и минимальные затраты на содержание сервисной службы, доминирующей функцией которой в этом случае становится восстановление работоспособности оборудования после выхода его из строя.
С другой стороны, отсутствие возможности планирования ресурсов (финансовых, временных, рабочей силы и прочих), необходимых для выполнения ТОиР оборудования, приводит к значительному увеличению продолжительности соответствующих операций и к повышенным издержкам на ликвидацию отказов, в том числе к потерям производства, неблагоприятному воздействию на окружающую среду, здоровье и жизнь человека. Создание складских запасов товарно-материальных ценностей, как правило, не является удовлетворительным решением, поскольку влечет за собой снижение ликвидности предприятия. Объем таких запасов в ряде случаев (особенно в отраслях, где используется уникальное единичное оборудование) превышает экономически допустимые пределы.
Несмотря на указанные недостатки, в случае недорого, резервируемого, а также типового оборудования, отказ которого не оказывает критического влияния на технологический процесс, не представляет опасности для окружающей среды, здоровья и жизни человека, позволяет в короткие сроки восстановить работоспособность, данная концепция успешно применяется и поныне.
«Возьмем, к примеру, привычную лампочку накаливания. Вряд ли кому-либо придет в голову заменять ее прежде, чем та выйдет из строя, привлекать специалистов для оценки технического состояния, прогнозирования срока службы. Концепция эксплуатации до отказа является рациональной и органичной для рассматриваемого примера. Безосновательно утверждать, что научно-технический прогресс полностью изжил из употребления эту концепцию. В ряде случаев она вполне оправдана и применима».
Тем не менее, всегда следует помнить и учитывать следующее. Эксплуатация до отказа позволяет использовать ресурс оборудования в той мере, в которой он определяется деталью с наименьшим ресурсом. С этой точки зрения данную концепцию можно считать целесообразной только в том случае, когда наименьшим ресурсом, детерминирующим длительность эксплуатации оборудования, обладает ключевая деталь (такая, например, как нить накаливания в лампочке).
Выход из строя детали как таковой в действительности представляет собой гораздо меньшую проблему, чем те последствия, к которым он приводит. Разрушение подшипника может повлечь повреждение корпусных деталей, что потребует гораздо больших затрат на восстановление, чем своевременная замена самого подшипника (даже при условии частичного использования ресурса).
Логичным выводом из сказанного является необходимость соотнесения затрат на восстановление работоспособности оборудования, эксплуатируемого до отказа, в случае выхода его из строя (включая все сопутствующие издержки и потери) с альтернативными затратами при выборе другой концепции ТОиР.
Материал предоставили СИДОРОВ Александр Владимирович, СИДОРОВ Владимир Анатольевич.
Чтобы бы не пропустить публикации по управлению отказами оборудования, подписывайтесь на Telegram-канал Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации ЕАМ) t.me/eam_su!
Больше информации по указанной теме можно найти в книге «Управление отказами оборудования», подготовленной под эгидой Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации EAM). Первая часть издания доступна здесь, а вторая – здесь.
Пока нет комментариев