Ассоциация EAM
Ассоциация эффективного управления производственными активами

Совершенствование системы ТОиР оборудования в условиях централизации ремонтной службы предприятия

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович
в соавторстве с БОБРОВИЦКИМ Виктором Ивановичем
(филиал “Металлургический комплекс” ПрАО “Донецксталь” – металлургический завод”)

Рассмотрены вопросы совершенствования системы технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) оборудования в условиях централизации ремонтной службы (РС) предприятия. На основании анализа стратегий ТОиР оборудования предложено применение проактивной стратегии как наиболее эффективной и целесообразной для сложившейся в отрасли экономической ситуации. Представлены основные компоненты проактивной стратегии ТОиР оборудования.

Современный этап характеризуется поиском более эффективных подходов к организации и управлению РС промышленных предприятий. Сложившаяся ранее система ТОиР показала недостаточную эффективность по обеспечению безопасной и безаварийной работы механического оборудования в условиях рыночной экономики. В связи с этим насущной практической задачей является поиск путей совершенствования как организации управления, так и самой системы ТОиР.

Существуют три формы организации управления системой ТОиР оборудования предприятия: децентрализованная, смешанная и централизованная [1]. Каждая из них имеет как достоинства, так и недостатки, что неоднократно выносилось на обсуждение [2, 3]. В целом отечественными специалистами предпочтение отдаётся смешанной системе управления, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм ТОиР оборудования. Сложившееся положение во многом обусловлено теми отличиями в системе ТОиР, которые зачастую необоснованно выносятся за скобки. Подробный анализ указанной проблемы приведен в работе [4].

В последнее время наметилась устойчивая тенденция к централизации РС промышленных предприятий, зачастую с дальнейшим выводом их в аутсорсинг. Эта тенденция обусловлена стремлением к оптимизации и повышению эффективности существующих РС предприятий. Имеется как позитивный, так и негативный опыт централизации, положительное и отрицательное виденье указанного процесса [5].

В данной работе рассматриваются предложения по совершенствованию системы ТОиР оборудования в условиях централизации РС предприятия, которые направлены на снижение возможных рисков, связанных с осуществлением данного процесса, а также на достижение поставленных целей.

Централизация РС предприятия подразумевает реструктуризацию и оптимизацию с концентрацией управления и ресурсов (сил и средств) для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования производственных цехов в рамках Отдела главного механика (ОГМ) или подразделения, на которое возложены соответствующие функции. Централизацию можно рассматривать также как промежуточный шаг на пути к выводу РС в аутсорсинг.

Основными целями централизации являются:

  • повышение безаварийности и безопасности эксплуатации оборудования предприятия за счёт организационных мероприятий, в том числе разграничения областей ответственности персонала производственных цехов и ОГМ;
  • повышение эффективности и мобильности РС предприятия за счёт централизованного управ-ления имеющимися ресурсами;
  • раскрытие внутренних резервов по выполнению ТОиР оборудования производственных цехов за счёт обеспечения оптимального распределения трудовых ресурсов.

Достижение указанных целей потребует решения следующих задач:

  • реструктуризация ОГМ и РС производственных цехов предприятия для повышения уровня управляемости и эффективности;
  • оптимизация связей между подразделениями предприятия для повышения качества и оперативности их взаимодействия;
  • совершенствование стратегии ТОиР для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия.

Решение поставленных задач осуществляется посредством:

  • разграничения прав и обязанностей участников процесса обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия;
  • увеличения ресурсной базы ОГМ за счёт имеющихся внутренних резервов, в основном, за счёт РС производственных цехов предприятия;
  • оптимального планирования распределения имеющихся ресурсов для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия;
  • пересмотра существующей нормативно-технической базы, регулирующей взаимоотношения между подразделениями предприятия, в том числе документооборота;
  • автоматизация бизнес-процессов РС предприятия (ОГМ и производственных цехов) для обеспечения оперативности и повышения качества их реализации;
  • повышение квалификации ремонтного персонала путём внедрения и расширения программ непрерывного обучения;
  • переквалификация ремонтного персонала, исходя из фактических потребностей РС по обеспечению безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия.

Желаемыми результатами централизации являются:

  • снижение уровня отказов и простоев оборудования по вине РС предприятия;
  • общее сокращение численности ремонтного персонала предприятия за счёт более эффективного перераспределения имеющихся ресурсов;
  • увеличение объёмов и видов ремонтных работ, выполняемых собственными силами, без привлечения сторонних подрядных организаций.

Структура процесса централизации РС предприятия в разрезе целей, задач и путей их достижения приведена на рисунке 1.

Структура централизации РС предприятия в разрезе целей, задач и путей их достижения
Рисунок 1 – Структура централизации РС предприятия в разрезе целей, задач и путей их достижения

 

Обеспечение безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия возможно только при наличии должного уровня финансирования и снабжения материально-техническими средствами деятельности РС предприятия, в том числе ОГМ, а также выполнения операций по ТОиР оборудования согласно разрабатываемым планам и графикам.

Анализ рисков, обусловленных централизацией РС предприятия, а также предлагаемых мероприятий по их снижению и устранению, приведен в таблице 1.

Таблица 1 – Анализ рисков, обусловленных централизацией
Риск Мероприятие
Недостаточное качество выполняемых ремонтов вследствие снижения квалификации ремонтного персонала, что может быть обусловлено ориентацией на выполняемые ремонтные работы в противоположность ориентации на обслуживаемое оборудование производственных цехов, которая существовала прежде. Комплектация персоналом до штатного количества дежурных бригад цехов. Обеспечение руководства/кураторства ремонтами со стороны инженерно-технических специалистов РС цехов при выполнении работ бригадами ремонтных цехов ОГМ. Повышение квалификации ремонтного персонала путём внедрения и расширения программ непрерывного обучения.
Увольнение по собственному желанию высококвалифицированных специалистов в связи с изменением условий и характера труда. Индивидуальный подход в отношении высококвалифицированных специалистов при вовлечении в процесс централизации с формированием альтернатив при выборе дальнейшего места работы. Обеспечение уровня заработной платы и льгот не меньше, чем на прежнем месте работы.
Самоустранение РС производственных цехов от выполнения обязанностей по обеспечению безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования. Разграничение прав и обязанностей участников процесса обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования с закреплением соответствующих требований в должностных инструкциях, картах технического обслуживания и прочих документах, регламентирующих функциональные обязанности персонала.
Значительное увеличение нагрузки на ОГМ в вопросах планирования, организации и проведения ТОиР оборудования предприятия. Пересмотр существующей нормативно-технической базы, регламентирующей взаимоотношения между подразделениями предприятия, а также строгое соблюдение разработанных требований. Внедрение средств автоматизации бизнес-процессов РС предприятия и элементов электронного документооборота.
Снижение оперативности устранения при возникновении аварийных ситуаций. Снижение уровня отказов и простоев оборудования путём совершенствования стратегии ТОиР.

Для снижения и устранения рисков, обусловленных централизацией, данный процесс должен осуществляться постепенно и пошагово от одного устойчивого состояния к следующему с постепенным реформированием системы ТОиР оборудования.

Аварии промышленного оборудования приводят к прерыванию технологического процесса, что сопровождается неминуемыми материальными потерями, а также может стать причиной техногенных катастроф и гибели людей. Обеспечение безаварийной работы оборудования с переходом от устранения следствий аварий к предупреждению причин является основной задачей РС предприятия.

В условиях сложной финансовой ситуации, которая характеризует нынешнее положение в отрасли, стратегия планово-предупредительных ремонтов (ППР), получившая ранее широкое распространение, не может быть реализована в объёме, достаточном для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия. Это обуславливает необходимость внедрения более прогрессивных и экономически целесообразных стратегий ТОиР оборудования.

При этом сложившаяся по факту в настоящее время стратегия эксплуатации отдельных видов оборудования до отказа не может считаться допустимой альтернативой для промышленных предприятий, агрегаты которых зачастую являются объектами повышенной опасности.

Краткая характеристика существующих стратегий ТОиР приведена в таблице 2.

Таблица 2 – Характеристика стратегий ТОиР
Модель Стратегии ТОиР
реактивные проактивные
СТОХАСТИЧЕСКАЯ
(на основе вероятностных/статистических показателей)
I. Эксплуатация до отказа:

  • недорогое резервируемое оборудование;
  • минимальные затраты на ТОиР;
  • отказы и затраты по их ликвидации непредсказуемы.
II. ППР:

  • обеспечение подготовки к ремонту;
  • значительные затраты на ТОиР из-за замены работоспособных узлов и деталей;
  • возможность возникновения аварийных отказов.
ДЕТЕРМИНИРОВАННАЯ
(на основе актуальной информации о ТС оборудования)
III. По состоянию:

  • максимальное использование ресурса;
  • необходимость в ремонтных работах может превысить возможности РС;
IV. Проактивная:

  • рациональный выбор времени, видов и объёмов ремонтных воздействий;
  • снижение объёмов ремонтных воздействий с одновременным увеличением срока службы оборудования;
  • низкая вероятность аварийных отказов;
  • высокие требования к культуре труда и квалификации персонала.

Под реактивными подразумеваются стратегии ТОиР, необходимость ремонтных воздействий в которых обуславливается наступлением некоторого критического в рамках этой стратегии события (отказа, достижения предельных величин регламентируемых параметров). Проактивные стратегии ТОиР направлены на предупреждение возникновения критического события и характеризуются возможностью осуществления предварительного планирования и подготовки ТОиР (заказ ремонтных бригад, материально-технического обеспечения) в противоположность реактивным стратегиям, когда необходимость проведения ТОиР, а, соответственно, и обеспечение их подготовки, до наступления критического события непредсказуема. В отличие от стратегии ППР проактивная стратегия базируется на данных о фактическом техническом состоянии (ТС) оборудования и прогнозе его развития (в отличие от стратегии ремонтов по состоянию).

Проведенный анализ позволяет определить проактивную стратегию ТОиР как наиболее эффективную и целесообразную для дальнейшего внедрения с целью обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия.

Краткое описание. На основе сведений о фактическом ТС оборудования определяются необходимые ремонтные воздействия, направленные на снижение скорости развития неисправностей.

Основное положение. Изначально все виды неисправностей присутствуют в зачаточном или явном виде во всех пускаемых в эксплуатацию машинах. Различные факторы, сопровождающие эксплуатацию (проектные и непроектные нагрузки, воздействие факторов окружающей среды и близлежащего оборудования, условия проведения ТОиР и прочие), в той или иной мере приводят к развитию различных видов неисправностей. Определяющее воздействие одного или группы факторов вызывает ускоренное развитие одной или нескольких неисправностей, которые становятся детерминирующими по отношению к работоспособности машины. Выбирая ремонтные воздействия таким образом, чтобы уменьшить влияние определяющих факторов, можно снизить скорость развития неисправностей, поддерживая работоспособное состояние машины. Рациональный выбор и качественная реализация этих и только этих ремонтных воздействий является задачей РС.

Проактивная стратегия ТОиР базируется на оценке ТС оборудования, которая может осуществляться следующими методами:

  • мониторинг технологических параметров;
  • визуальный осмотр;
  • контроль температуры;
  • акустическая и вибрационная диагностика;
  • обследование с применением методов неразрушающего контроля.

Основанием для принятия решения о необходимости выполнения ремонтного воздействия является ситуация, когда ТС одного узла оборудования приводит к ухудшению ТС смежных (пространственно или функционально) узлов.

Ремонтные воздействия осуществляются в рамках следующих групп мероприятий по ТОиР оборудования:

  1. Профилактическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых периодически, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (очистка от технологических отходов, продуктов износа, коррозии, осадков, отложений и прочие; удаление пыли, грязи, масла, шлака, окалины, просыпи сырья, мусора и прочие; доливка, дозаправка рабочих жидкостей, досыпка, замена расходных материалов; замена или восстановление сменного оборудования и другие).
  2. Корректирующее техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых по необходимости, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (регулировка и наладка оборудования, в том числе центровка, балансировка; восстановление соединений деталей, обеспечение целостности металлоконструкций и трубопроводов; восстановление покрытий, окраски и другие).
  3. Прогностическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, направленных на установление фактического ТС оборудования с целью прогнозирования его изменения в процессе дальнейшей эксплуатации и выявления наиболее целесообразного момента применения и требуемых видов ремонтных воздействий (измерение технических параметров, отбор проб; контроль, испытание, проверка режимов работы оборудования; контроль ТС оборудования, в том числе методами технической диагностики; дефектоскопия методами неразрушающего контроля; технический осмотр оборудования, освидетельствование, обследование, ревизия и другие).
  4. Текущий ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления отдельных его узлов, не являющихся базовыми, кроме сменного оборудования.
  5. Капитальный ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления базовых его узлов и деталей.

Совершенствование системы ТОиР оборудования является непременным условием реализации целей, достижение которых определяет успешность процесса централизации РС. Изменение только лишь структуры управления, без существенного пересмотра внутренних связей и организации ТОиР оборудования, игнорирование необходимости таких преобразований в большинстве случаев приводит к отрицательным последствиям, нежели к ожидаемым выгодам. Поэтому только совместное внедрение прогрессивных технологий управления и непосредственно осуществления ТОиР оборудования, комплексный подход к совершенствованию РС предприятия является залогом успеха подобных преобразований.

Выводы

  1. Выявлена общая тенденция к централизации РС предприятий металлургической отрасли на современном этапе. Установлено наличие как успешного, так и негативного опыта, полученного в результате централизации РС предприятий.
  2. Рассмотрена структура процесса централизации РС предприятия в разрезе целей, задач и путей их достижения. Проанализированы возможные риски.
  3. Определена необходимость совершенствования системы ТОиР оборудования в условиях централизации РС предприятия.
  4. Проведен анализ стратегий ТОиР оборудования. Проактивная стратегия ТОиР оборудования выделена как наиболее эффективная и целесообразная для сложившейся в отрасли экономической ситуации.
  5. Рассмотрены основные компоненты проактивной стратегии ТОиР оборудования.

 Перечень ссылок

  1. Борисов С.Б. Организация управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования / Машиностроитель. – 2000. – №12. – С. 22-23.
  2. Розин М. Советы консультанта: Отдавать ремонт частями. – http://www.vedomosti.ru/newspaper/article/253639/otdavat_remont_chastyami.
  3. Матюшин В., Тарасов А. МИФ 5: Организация ремонтных и инженерно-технических служб предприятия, нет путей для повышения эффективности. http://www.pacc.ru/analytics/toro/toro6.html.
  4. Сидоров В.А., Седуш В.Я. Изменения в ремонтных структурах металлургических предприятий / Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2009. – №6. – С. 76-78.
  5. Ремонтная служба: вчера, сегодня, завтра // Компания НЛМК. – 2010. – №3. – С. 8-15.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Аналогичные записи
  • Выбор аутсорсинга как альтернативного пути развития механоремонтных комп... В статье рассмотрен аутсорсинг ремонтных услуг как альтернативный путь развития механоремонтных комплексов, которые на больших предприятиях являются, фактически, полноценными машиностроительными заводами, во время реструктуризации производственных компаний для повышения эффективности и конкурентоспособности в условиях [...]
  • Перспективы и задачи развития ремонтного обслуживания производства Отечественные промышленные предприятия функционируют в сложных условиях политической и экономической нестабильности. Устаревшие и переходные методы управления производственными активами в настоящее время оказываются сдерживающим фактором при обеспечении конкурентоспособности предприятий на внутреннем и внешнем [...]
  • Из истории создания системы планово-предупредительного ремонта материал предоставил к.т.н. КАЦ Борис Арнольдович Автор выражает благодарность за ценные замечания Г.В. Ростику и К.Э. Аронсону, а также коллегам из НПП “СпецТек”, участвовавшим в обсуждении статьи. В 2013 году исполнилось 90 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 80 лет со времени разработки и проверки в [...]
  • Контроль процессов ТОиР: как добиться эффективности? материал предоставил к.т.н. КАЦ Борис Арнольдович Причины сегодняшнего повышения интереса к системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) двоякие. Во-первых, формальные: оживающие инспекционные и надзорные органы требуют наличия планов по ППР, по меньшей мере, для поднадзорного оборудования. Во-вторых, появляется интерес по существу. Молодые энергичные собственники и менеджеры, зачастую воспитанные на западных образцах управления, жаждут повышения эффективности производства. Они [...]
  • Анализ опыта частичной централизации ремонтной службы Филиала “Мет... материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович по материалам доклада на VIII профессиональной конференции Prostoev.NET “Актуальные вопросы, методологии и опыт проектов управления процессами ТОиР” Рад приветствовать Вас, коллеги! Я – Александр Сидоров, руководитель проекта “Школа ТОиР: кузница мастерства”. Проект “Школа ТОиР: кузница мастерства” направлен на решение вопросов эффективного управления производственными активами промышленных предприятий, формирования и совершенствования систем [...]

Поддержите нас

Подписка

Рубрики