Перспективы и задачи развития ремонтного обслуживания производстваОтечественные промышленные предприятия функционируют в сложных условиях политической и экономической нестабильности. Устаревшие и переходные методы управления производственными активами в настоящее время оказываются сдерживающим фактором при обеспечении конкурентоспособности предприятий на внутреннем и внешнем рынках.

Перед структурными подразделениями компаний всё более актуально ставится задача повышения эффективности функционирования. Не является исключением и ремонтная служба.

Зарубежными специалистами разработан широкий перечень методов повышения качества ремонтного обслуживания производства, которые доказали свою эффективность в условиях рыночной экономики этих стран. Однако отдельные попытки слепого копирования мирового опыта показали недопустимость применения такого подхода в отечественной практике. Начиная с концепций, используемых при проектировании, и заканчивая менталитетом персонала, обеспечивающего работоспособность оборудования, – в каждой области могут быть найдены принципиальные отличия.

Тем не менее, учитывая то, что основные фонды отечественных предприятий хотя и недопустимо медленно, но всё же обновляются, причём в ряде случаев иностранным оборудованием, зарубежные концепции технического обслуживания и ремонтов должны быть учтены при эксплуатации.

Проиллюстрируем на примере. Дробильно-сортировочный комплекс «АМСОМ», предназначенный для переработки шлаков, был введен в эксплуатацию в 2007 году. Техническая документация в привычном для отечественных специалистов объёме (чертежи узлов, деталей) в штатном порядке предоставлена не была. Приобретение такой документации требовало существенных дополнительных затрат, на что руководство компании не пошло. Сервисное обслуживание, предложенное представителями производителя, для предприятия также оказалось слишком дорого.

Каждая авария оборудования сопровождалась значительными потерями, обусловленными длительным простоем и большими затратами на восстановление работоспособности. Указанное стало возможным как результат:

  • отсутствия необходимых сведений о конструкции оборудования, что требовало разработки технологии ремонта только после разборки;
  • отсутствия возможности материально-технической подготовки ремонтов;
  • неприспособленности оборудования для восстановления работоспособности или замены отдельных деталей (концепция поузловой замены).

В связи с тем, что в период эксплуатации с 2007 по 2013 год имело место всего несколько эпизодических аварий, указанные факторы при построении системы технического обслуживания и ремонтов комплекса учтены не были. Итогом этого стала целая череда аварий в августе-сентябре 2013 года, когда общая продолжительность простоев составила около полумесяца. Последнее явилось следствием того, что заложенный при проектировании жизненного цикла срок службы оборудования также не был учтён.

Таким образом, очевидным становится диаметральное различие зарубежной и отечественной парадигм технического обслуживания и ремонтов:

  • зарубежная парадигма: периодическое обязательное техническое обслуживание в установленном объёме, поузловая замена по истечению срока службы, ремонты узлов в процессе эксплуатации не предусмотрены;
  • отечественная парадигма: техническое обслуживание по возможности, периодические ремонты по состоянию, восстановление и замена деталей, находящихся в предаварийном или аварийном состоянии.

К сожалению, не редки и случаи недостаточного понимания при попытках внедрения зарубежных концепций. Так, например, принцип системы 5S [1] «любая неисправность, замеченная работником, должна быть устранена либо, в случае невозможности, зафиксирована и доведена до ответственных лиц» в соответствующем стандарте одного из предприятий приобрёл приблизительно такой вид. В случае обнаружения отклонения – дефекта, неисправности, мусора (!) – работнику вменялось в обязанность пометить его красной биркой, а затем зафиксировать данный факт в журнале. Ответственному инженерно-техническому работнику по итогам месяца следовало составить отчёт по всем записям в журнале и направить в отдел, обеспечивающий контроль устранения отклонений. К счастью, автору так и не довелось ни разу наблюдать выполнение столь абсурдного стандарта.

Тем не менее, с подобной практикой неудачного внедрения, основанного на недостаточном понимании зарубежных концепций, приходится сталкиваться достаточно часто. Такой негативный опыт не только дискредитирует сами концепции, но и на долгое время становится барьером на пути перспективного развития.

В итоге ключевым становится вопрос: насколько возможно обеспечить успешное функционирование предприятия без учёта и использования современных методов и технологий в сфере ремонтного обслуживания? Ответ однозначен, невозможно. Конкуренция в условиях рыночной экономики выдвигает повышенные требования к организации производства, что, по мнению зарубежных экспертов, является залогом получения продукции качественной и в срок. Другими словами, без должной организации производства продукция качественной и конкурентоспособной серьёзными партнёрами рассматриваться не будет.

В разрезе приведения в соответствие системы технического обслуживания и ремонтов оборудования требуют изучения и внедрения в отечественную практику:

  • международные стандарты серий ISO 9000, ISO 14000 и OHSAS 18000 по организации системы менеджмента качества, экологии и охраны труда;
  • международные стандарты серии ISO 55000 по управлению производственными активами предприятий;
  • инструменты централизации, децентрализации и аутсорсинга;
  • общая оценка эффективности производства (ОЕЕ), комплексная технико-экономическая оценка эффективности ремонтного обслуживания производства [2];
  • планирование жизненного цикла оборудования (LCCA);
  • производственная система Тойота (TPS);
  • концепция непрерывного совершенствования (кайдзен);
  • бережливое производство (lean);
  • принцип «точно вовремя» (JIT);
  • общепроизводственное обслуживание оборудования (TPM);
  • организация рабочего места (5S);
  • проактивное обслуживание (PM);
  • обслуживание, ориентированное на надёжность (RCM);
  • обслуживание, базирующееся на рисках, (RBM) и другие.

Миссией Консалтингового проекта «EAM» является содействие развитию и процветанию общества путём повышения качества управления производственными активами промышленных предприятий. Для наиболее полного и качественного удовлетворения клиентов, сотрудников, поставщиков и общества в целом Консалтинговый проект «EAM» реализует следующую политику [3]:

  1. Поиск наиболее прогрессивных и эффективных технологий в сфере управления производственными активами для повышения качества портфеля типовых решений.
  2. Расширение номенклатуры и видов предоставляемых услуг для увеличения объёма портфеля типовых решений.
  3. Адаптация типовых решений под конкретные производственные условия клиента.
  4. Нацеленность на непременное получение измеримого положительного результата для клиента.
  5. Непрерывное повышение профессионализма всех участников проекта.

Одним из приоритетных направлений деятельности Консалтингового проекта «ЕАМ» также является объединение специалистов постсоветского пространства, неравнодушных к проблемам повышения эффективности ремонтного обслуживания производства, которые готовы поделиться собственными наработками и принять участие в совместных проектах по интеграции зарубежного и отечественного опыта в практику.

Повышение квалификации персонала, разработка нормативной документации, популяризация прогрессивных методов организации и технологий ремонтного обслуживания производства — насущные задачи, для решения которых Консалтинговый проект «ЕАМ» консолидирует вокруг себя специалистов, предприятия и организации.

Только выработка совместных целенаправленных решений, объединение и адаптация лучших достижений мировой и отечественной практики создадут эффективную систему поддержки ремонтного обслуживания производства, что позволит добиться отечественным предприятиям конкурентных преимуществ, достаточных не только для выживания, но и для дальнейшего процветания на благо народного хозяйства.

Перечень ссылок

  1. Takashi Osada. The 5S’s: five keys to a total quality environment. — Asian Productivity Organization, 1991. — 211 p.
  2. Сидоров А.В. Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства. [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://toir.inf.ua/manual/eam_002.html
  3. О нас [Электронный ресурс]: Консалтинговый проект «ЕАМ». – Режим доступа: http://eam.su/o-nas.
Материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович