Ассоциация EAM
Ассоциация эффективного управления производственными активами

6.1. Шпоночные, резьбовые соединения, тормоза

Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.

Уход и надзор за шпоночными соединениями

Проверку шпоночных соединений проводят во время приёмки смены, при ревизии и ремонтах оборудования. Во время приёмки смены осмотру подлежат шпоночные соединения, расположенные вне закрытых корпусов и испытывающие знакопеременную нагрузку.

При осмотре шпоночных соединений:

  • проверить надёжность крепления (стопорения) клиновых и тангенциальных шпонок;
  • осмотреть, не смещена ли шпонка и не ослаблена ли посадка в пазу.

Шпоночные соединения подлежат ремонту в случае, если при работе узла слышен стук; ослабленные шпонки заменить. Исправление разработанного шпоночного паза допускается при условии, если ширина при этом увеличится не более, чем на 15% первоначального размера.

Уход и надзор за болтовыми соединениями

В течение всего времени работы механизма болтовые соединения должны быть “намертво” закреплены, независимо от места их установки.

Не допускать ослабления болтовых креплений:

  • систематически ослабляющиеся болтовые соединения подлежат замене;
  • узлы с часто ослабляющимися болтовыми соединениями подлежат конструктивному изменению, обеспечивающему надёжность крепления.

Отверстия для болтов должны быть выполнены в зависимости от назначенного типа болтов (чистые, получистые). Болты устанавливают только тех типов и размеров, которые предусмотрены чертежом. Не допускается эксплуатация машин, механизмов и узлов, в которых количество установленных болтовых соединений уменьшено против предусмотренного чертежом.

Для предупреждения самоотвинчивания гаек и винтов обязательно применяют один из следующих способов стопорения:

  • контргайкой;
  • пружинной шайбой;
  • шплинтом разводным;
  • стопорной шайбой;
  • шайбой с усиками (рисунок 6.1).

Виды стопорения

Рисунок 6.1 – Виды стопорения: а) пружинной шайбой; б) контргайкой

Пружинные шайбы должны прилегать к опорным поверхностям по всему периметру. Не допускается установка пружинных шайб, у которых развод концов в месте разреза меньше половины толщины тела шайбы. При болтовом соединении деталей с наклонными поверхностями устанавливают косые шайбы.

Затяжку и отвинчивание болтов и гаек размером до М16 проводят стандартными гаечными ключами (длиной, равной примерно 15 диаметрам болта) без удлинителей. При завинчивании гайка должна перемещаться по нарезке болта без качания. Зев ключей должен соответствовать размерам гаек. Не допускается пользование ключами большего размера с подкладыванием в зев ключа прокладок.

В собранном соединении стержень болта (шпильки) не должен выступать над гайкой более чем на 2-3 витка резьбы. Не допускается применение удлинённых болтов с установкой под гайки нескольких шайб или гаек большего диаметра.

Шпильки должны быть плотно (до упора) завёрнуты на краске (сурик, белила) в своих гнёздах. Шпильки, вывертывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене. Длина нарезанной части шпилек и глубина отверстий для них должны соответствовать указаниям.

При приёмке смен обязательной проверке подлежат болтовые соединения, испытывающие переменные нагрузки, либо воздействие высоких температур.

Рекомендуемые моменты затяжки и осевые усилия для затяжки резьбовых соединений приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Рекомендуемые моменты затяжки и осевые усилия для затяжки резьбовых соединений
Класс качества
3.6 (4D) 5,6 (5D) 6,9 (6G) 8,8 (8G) 10,9 (10K) 12,9 (12K)
Р, Н М, Н×м Р, Н М, Н×м Р, Н М, Н×м Р, Н М, Н×м Р, Н М, Н×м Р, Н М, Н×м
2059 1,96 2739 2,05 5286 5,10 6257 6,03 8806 8,48 10591 10,20
2903 3,43 3864 4,51 7453 8,73 8836 10,30 12405 14,71 14906 17,65
4232 5,59 5649 7,45 10885 14,22 12945 17,16 18191 24,52 21771 28,44
5315 8,24 7090 10,79 13680 21,57 16230 25,50 22752 35,30 27361 42,17
8473 16,67 11278 21,57 21771 42,17 25792 50,01 36285 70,61 46542 85,32
12356 28,44 16475 38,25 31773 73,55 37658 87,28 52956 122,58 63547 147,10
16966 45,11 22654 60,80 43640 116,70 51681 138,27 72668 194,17 87280 235,36
23340 69,63 31087 93,16 60017 178,48 71197 210,84 100028 299,1 120132 357,94
28341 95,13 37854 127,49 72962 245,17 86495 289,30 121603 411,88 146120 490,34
36481 135,33 48641 180,44 93850 348,14 111306 411,88 156417 578,50 187798 696,28
45601 182,40 60802 245,17 117190 470,72 139255 558,98 195644 784,54 234380 941,41
52564 230,46 70020 308,91 135333 598,21 160340 710,99 225554 1000,28 270665 1196,42
69235 343,23 92281 460,92 177992 887,51 210844 1046,32 296163 1480,81 355984 1775,01
84044 465,82 112287 622,73 215748 1206,23 255955 1421,97 353906 2110,38 432479 2402,64
104932 632,53 139746 848,28 269685 1627,91 319699 1931,92 449147 2716,46 539369 3265,63
123074 813,96 164263 1088,00 216757 2098,64 374616 2481,10 527601 3491,19 632533 4197,27
148081 1059,12 197115 1412,17 380540 2716,46 451109 3226,41 633513 4530,7 761001 5442,72
169166 1304,29 225554 1745,59 435418 3363,70 575833 3991,33 725697 5609,44 870836 6727,40
198096 1637,72 264781 2177,09 509949 4207,08 604093 4991,62 850242 7011,80 1019899 8414,16
222612 1980,96 297143 2638,00 573693 6060,55 679603 9021,32 956154 8473,00 1147385 10149,94
267723 2539,94 356964 3393,12 688431 6541,08 815918 7747,30 1147385 10885,45 1377843 13091,96
308911 3167,57 411882 4226,69 793363 8149,38 940463 9649,80 1323906 13562,29 1588687 16279,14
360887 3932,49 481509 5246,59 927715 10100,91 1098357 11964,19 1544557 16867,54 1853468 20201,82
407959 4736,64 544272 6305,71 1049318 12160,32 125452 14415,86 1730498 20299,89 2098636 24320,64

Уход и надзор за тормозами

При приёмке смен осмотру и опробованию подлежит каждый тормоз, установленный на оборудовании. При осмотре:

  • проверить, плотно ли прилегает фрикционный материал тормозных колодок или лент к тормозному шкиву при замкнутом тормозе;
  • проверить нагрев тормозного шкива, а также неравномерность и степень выработки фрикционной облицовки колодок или лент;
  • осмотреть рабочую поверхность тормозного шкива, обнаруженные масляные подтёки удалить;
  • проверить крепление шарнирных соединений, рычагов и тяг тормоза.

Не допускается работа механизма при неисправном или неотрегулированном тормозе.

В течение смены необходимо:

  • следить за нагревом шкива и фрикционной облицовки тормозных колодок или лент; при чрезмерном нагреве этих деталей (появление дыма, запаха гари) проверить регулировку тормозной пружины и равномерность отхода колодок или лент;
  • при резком или слабом торможении отрегулировать тормоз;
  • не реже одного раза в неделю смазывать шарнирные соединения, оси и втулки рычагов тормоза;
  • проверить величину хода якоря электромагнита или угла поворота его: если ход якоря недостаточен для компенсации износа облицовки на протяжении суток, отрегулировать тормоз.

Периодические осмотры тормозов производят не реже одного раза в 30-45 дней.

При периодических осмотрах тормозов дополнительно нужно:

  • проверить степень износа фрикционного материала колодок или лент и обода тормозного шкива;
  • проверить, одновременно и равномерно ли отходят колодки (ленты) от шкива при растормаживании;
  • проверить степень износа шарнирных соединений рычагов и тяг тормоза.

Ход или угол поворота якоря электромагнита нужно отрегулировать таким образом, чтобы при его крайнем положении обеспечивалось надёжное торможение при максимальной выработке фрикционного материала.

При растормаживании тормоза колодки (ленты) должны отходить от шкива одновременно и равномерно, образуя одинаковые зазоры с поверхностью шкива на всём протяжении обкладок фрикционного материала.

Тормоз устанавливается на быстроходном валу редуктора. Тормозные накладки бракуются при износе 50% (таблица 6.2, таблица 6.3). Для механизмов кранов применяют тормоза нормально-замкнутые.

Таблица 6.2 – Допускаемый износ деталей тормозов
Радиальное биение шкива, мм Осадка главных пружин, % от новых Тормозные накладки Износ шарниров, % от паспортного
новый отремонтированный клёпанные клеенные текущий ремонт капитальный ремонт
0,002 D 0,005 D 10 0,4 δ 0,6 δ 30 60

Примечания:

  1. D – диаметр шкива; δ – первоначальная толщина накладки.
  2. Канавки на поверхности шкива глубиной свыше 0,5 мм и трещины в любых частях шкива подлежат устранению.
Таблица 6.3 – Нормали контроля тормозов
Неисправность Предел ремонта Предел использования Примечание
Износ обода тормозного колеса уменьшение до 50% начального размера до 50%; для тормоза подъёма – 30%
Неровность фрикционной поверхности меньше чем 2,0 мм должна быть подвергнута резанию
Износ футеровки уменьшение до 40% начального размера
Зазор между тормозным шкивом и футеровкой меньше чем 1/150 диаметра шкива 1/1200
Температура на поверхности шкива при торможении 150 °С и выше, появление цветов побежалости
5.7. Уплотнение подвижных соединений Содержание 6.2. Соединительные муфты >

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Аналогичные записи
  • 7.7. Обработка поверхности Обозначение шероховатости поверхности (смотри таблицу 7.3, таблицу 7.4): – знак I применяется для поверхности, вид обработки которой конструктором не устанавливается; – знак II применяется для поверхности, которая должна быть обработана удалением слоя материала, например, точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием, травлением и т.п.; – знак III применяется для поверхности, образуемой без удаления слоя материала, например, литьём, [...]
  • 7.6. Основы термообработки Термообработка металлов и их сплавов — процесс целесообразно выбранных операций нагрева и охлаждения, в результате которого повышаются механические свойства, изменяются физические свойства, а следовательно, увеличивается срок эксплуатации деталей. Основными видами термообработки являются: отжиг, нормализация, закалка и [...]
  • 7.5. Сопротивление материалов Модуль Юнга (модуль упругости первого рода) Е, МПа, Н/мм2 — постоянная упругости в законе Гука в пределах, когда деформация пропорциональна напряжению. Модуль Юнга численно равен напряжению, увеличивающему длину образца в два раза: для стали, Ест = (2,0-2,2)×105 МПа; для чугуна, Еч = 1,2×105 МПа; для меди, Ем = 1,0×105 МПа; для алюминия, Еал = 0,6×105 МПа; [...]
  • 7.4. Мерительный инструмент Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с. Мерительный инструмент В зависимости от назначения в процессе производства средства измерения и контроля линейных и угловых величин подразделяются на [...]
  • 7.3. Обозначения и свойства сталей, бронз, баббитов Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 [...]

Поддержите нас

Подписка

Рубрики