Ассоциация EAM
Ассоциация эффективного управления производственными активами

2.2.4. Подшипники скольжения

Конструктивно подшипники скольжения подразделяются на две группы [1]:

  1. Неразъёмный подшипник скольжения представляет собой стальной или чугунный корпус, имеющий вертикальную или горизонтальную базовую поверхность и отверстие, в которое запрессована втулка из антифрикционного материала.
  2. Разъёмный подшипник скольжения состоит из скрепляемых болтами или шпильками основания и крышки, в которых установлены нижний и верхний вкладыши. Нижний вкладыш в основании фиксируется штифтом, закрепительной втулкой или планками со стороны разъёма.

Подшипниковые втулки и вкладыши в зависимости от характера и величины действующих на них нагрузок выполняют:

  • простыми, изготовленными из одной марки металла (антифрикционного чугуна, бронзы, латуни и др.);
  • биметаллическими, в которых чугунное стальное основание покрывают слоем антифрикционного металла (баббита и др.) путем наплавки, заливки, металлизации и т.д.

Для смазывания трущихся поверхностей во втулках и вкладышах в наименее нагруженной зоне выполняют маслораспределительные канавки, карманы и входные отверстия, к которым присоединяют трубки смазочной системы.

Сборка соединений с неразъёмными подшипниками сводится к установке втулки в корпусе, что включает её запрессовку, закрепление в корпусе от провёртывания, подгонку и проверку отверстия втулки по шейке вала. Посадку втулки в корпус подшипника выполняют с гарантированным натягом. Запрессовку выполняют молотками, на прессах или с помощью охлаждения (при посадке тонкостенных втулок в массивные корпусные детали). В отдельных случаях применяют посадку втулок с зазором на клею. Во избежание перекосов при запрессовке втулки должны быть точно центрированы относительно отверстий в корпусе. Внутреннюю поверхность втулки после запрессовки подвергают тонкому растачиванию, развёртыванию, калиброванию уплотняющими оправками или шариками, а также раскатыванию.

После посадки втулки дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых по торцовым поверхностям или по поверхностям сопряжения:

  • при закреплении стопором с резьбой во втулке просверливают несквозное или сквозное отверстие;
  • если крепление выполняют штифтом, по отверстию в буртике втулки сверлят отверстие в корпусе. Выполнить это заранее обычно не представляется возможным, так как при запрессовке втулки трудно добиться совпадения отверстий. Штифт вставляют в отверстие с натягом и с торца слегка раскернивают. Затем заподлицо зачищают напильником и шабером;
  • закрепляя втулку винтом, сначала сверлят отверстие под резьбу, затем буртик втулки рассверливают и зенкуют под винт. После ввёртывания винта головка его должна быть утоплена относительно торца на 0,2-0,3 мм. Резьба под винт во избежание его самсотвинчивания должна быть тугой;
  • так же выполняют крепление резьбовым штифтом;
  • втулку можно также крепить гладким стопором, удерживаемым в корпусе за счёт обжатия металла. В этом случае отверстие в корпусе может быть просверлено заранее, а отверстие во втулке сверлят после её запрессовки. Стопор должен входить в отверстие с натягом;
  • при креплении втулки штифтом по касательной отверстие под штифт во втулке обрабатывают по отверстию в корпусе. Штифт запрессовывают лёгкими ударами молотка, чтобы не деформировать втулку.

После сборки нужно тщательно проверить состояние рабочей поверхности и форму запрессованной втулки, в том числе на наличие царапин, трещин, отслаивания антифрикционного слоя и других погрешностей. При контроле проверяют диаметр и форму внутренних поверхностей, а также соосность втулок. Плотность посадки втулок проверяют при предварительном контроле размеров сопряжённых деталей или по силе запрессовки в процессе сборки.

Сборка соединений с разъемными подшипниками осуществляется с выполнением пригоночных работ. Сначала вкладыши пригоняют к гнёздам корпусной детали, а затем их поверхности скольжения пришабривают по краске к шейкам сопряжённого вала. При пришабривании добиваются, чтобы пятна краски равномерно покрывали 75-85% площади поверхности вкладыша. На каждом квадратном сантиметре для нагруженных вкладышей должно быть не менее пяти пятен, а для ненагруженных – не менее четырех пятен.

При сборке ответственных подшипников качество пригонки проверяют по блеску на поверхностях вкладышей после затяжки подшипника и вращения вала на два-три оборота. Окончательную пригонку вкладышей производят после установки крышек подшипников. Гайки подшипника затягивают динамометрическими ключами, вал проворачивают на два-три оборота; затем эти гайки ослабляют, подшипник раскрывают и окончательно пришабривают верхние и нижние вкладыши. Операцию повторяют несколько раз до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое качество прилегания.

Радиальные зазоры определяют прокручиванием вала с калиброванными латунными пластинками между шейкой вала и верхним вкладышем. В подшипниках больших размеров при значительных зазорах применяют свинцовые проволочки, по деформации которых судят о зазоре. Осевые зазоры проверяют щупом или индикатором при предельных смещениях вала. Обычно осевые зазоры должны составлять 0,1-0,8 мм.

Тонкостенные вкладыши изготовляют из малоуглеродистой стали и заливают слоем антифрикционного сплава, в качестве которого широко применяют баббит и свинцовую бронзу, а также алюминий и биметаллы, изготовленные из ленты. При посадке тонкостенных вкладышей в гнёзда создают натяг путём затяжки гаек при сборке подшипника. После шабрения и установки валов вкладыши прирабатывают, подавая в них смазку. Приработку начинают при малых нагрузках и малой частоте вращения, постепенно доводя их до нормальных значений. В процессе приработки следят за температурой подшипников. Повышение температуры свидетельствует о некачественных сборке и шабрении, о неудовлетворительном поступлении смазки в зону трения или о возникновении задиров, пригаров на рабочих поверхностях. В этом случае приработку следует прекратить и устранить дефекты.

Вкладыши и гнёзда при окончательной сборке должны быть тщательно промыты и обдуты воздухом. Попадание даже мельчайших посторонних частиц между вкладышами и гнездом вызывает искажение формы подшипника и ведёт к быстрому выходу его из строя. Следует также предохранять вкладыши от коррозии, возникающей в результате соприкосновения рук с их рабочими поверхностями.

По завершению сборки крышки подшипников фиксируют штифтами, пазами, шипами или на точно пригнанных болтах. Штифты запрессовывают в корпус с натягом 0,03-0,07 мм. Посадка крышки в пазах может быть с небольшим зазором или натягом. При фиксации на шипе обеспечивают натяг.

В процессе работы у подшипников скольжения нарушается геометрическая форма трущихся поверхностей, появляются риски и задиры, расслаивается и выкрашивается баббитовый слой и т.д. Когда износ трущихся поверхностей достигает предельно допустимой величины, регламентируемой технической документацией, вал и подшипник ремонтируют (вал шлифуют, а у подшипника восстанавливают правильную геометрическую форму). Неразъемные подшипники скольжения восстанавливают расточкой с последующей запрессовкой новой втулки. Разъемные подшипники скольжения восстанавливают шабрением (при небольшом износе) или перезаливкой (при значительном износе) вкладышей. [2]

Перечень ссылок

  1. Ремонт подшипников скольжения // Компания «Промэнерго Сервис». – http://promenergos.ru/remont-podshipnikov-skolzheniya/.
  2. Щекотов В.А. Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования // Новочебоксарский химико-механический техникум. – http://chhmt.org.ru/uchebnik/montag.

Вопросы для контроля

  1. Каков рекомендуемый порядок сборки подшипниковых опор на базе подшипников скольжения?
Материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Аналогичные записи
  • 2.4.3. Приборы и устройства безопасности К приборам и устройствам безопасности грузоподъёмных кранов и машин относят [2]: ограничители грузоподъёмности; ограничители пути движения (рабочих движений крана); ограничители перекоса металлоконструкции крана (применяют на специальных козловых кранах большой грузоподъёмности с большими пролетами); блок-контакты; противоугонные устройства; упоры и буферы; опорные детали; предохранительные щитки; устройства электробезопасности; [...]
  • 2.4.2. Гидропривод Основными преимуществами гидравлического привода по сравнению с электроприводом, которые обусловили его применение в грузоподъёмных машинах, являются: плавное бесступенчатое регулирование скорости движения рабочих органов машин; большая перегрузочная способность; меньшая масса и размеры, приходящиеся на единицу передаваемой мощности; малая инерционность привода; сравнительная простота осуществления автоматизации управления и защиты; высокая надежность и [...]
  • 2.4.1. Электрооборудование К электрооборудованию грузоподъёмных кранов и машин относятся [2]: крановые электродвигатели, предназначенные для преобразования электрической энергии в механическую с целью придания движения механизмам крана; пускорегулирующие резисторы, предназначенные для регулирования частоты вращения двигателя, уменьшения пускового тока до значения, безопасного для двигателя и сети, и увеличения вращающего пускового момента; контроллеры, предназначенные для включения и регулирования пусковых характеристик электродвигателей; [...]
  • 2.3.8. Прочее крановое оборудование 2.3.8.1. Кабина управления Для размещения органов и осуществления непосредственного управления грузоподъёмным краном оборудуют кабины управления (рисунок 2.18). Конструкция кабины управления грузоподъёмным краном и место её установки должны обеспечить крановщику беспрепятственный обзор рабочей зоны крана с момента захвата груза до момента освобождения от него, а также гарантировать безопасную работу на кране. [...]
  • 2.3.7. Металлоконструкции Металлоконструкция (рисунок 2.16) является основной частью грузоподъёмного крана, воспринимающей рабочие нагрузки, разрушение которой связано с тяжёлыми последствиями, поэтому в процессе эксплуатации крана их состоянию уделяется повышенное [...]

Поддержите нас

Подписка

Рубрики