Ассоциация EAM
Ассоциация эффективного управления производственными активами

10. Правила технической эксплуатации типовых деталей, узлов и механизмов

Перечень требований составлен на основании [1] с учётом общеотраслевых Правил [2], утверждённых Государственным Комитетом промышленной политики Украины.

10.1. Фундаменты

Установка оборудования на фундаменте включает:

  • укладку опорных элементов;
  • установку оборудования на опорные элементы и совмещение отверстий базовой детали с фундаментными болтами;
  • выверку оборудования в плане, по высоте, горизонтальности;
  • предварительную фиксацию перед подливкой;
  • подливку зазора “механизм-фундамент”;
  • закрепление оборудования затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

Пакеты металлических подкладок, применяемых в качестве постоянных опорных элементов, составляют из стальных установочных и регулировочных подкладок толщиной более 5 мм и 0,5-5,0 мм соответственно. Общее число подкладок в пакете не должно превышать 5 шт. Рекомендуется использовать пирамидальные пакеты подкладок, что обеспечивает их устойчивое положение. Выставляют пакеты подкладок на фундаменте перед затяжкой около 1,5 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования.

Подливку оборудования выполняют не позднее 48 часов после проверки точности выверки оборудования. Подливаемые поверхности оборудования и фундаментов очищают от смазки, посторонних предметов и увлажняют (воду в углублениях и приямках удаляют). Не разрешается проводить под-ливку при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С без подогрева укладываемой смеси. Толщина слоя подливки под оборудованием должна составлять 50-60 мм, а при ширине опорной части базовой детали более 2 м – 80-100 мм. Класс бетона, используемого для подливки, должен быть не ниже класса бетона фундамента, а для установки оборудования с динамическими нагрузками – не менее чем на одну ступень выше. Поверхность слоя подливки в течение 3 суток после завершения работ систематически увлажняют. Для сохранения влаги открытые участки поверхности подливки рекомендуется засыпать древесными опилками или укрывать мешковиной.

Окончательную затяжку резьбовых соединений выполняют в 2-3 обхода после достижения бетонной смесью не менее 70% проектной прочности, о чем следует получить справку от строительной организации. Болты затягивают в шахматном порядке симметрично относительно осей опорной части оборудования, начиная с болтов, расположенных на этих осях.

При осмотре проверять:

  • наличие трещин (при обнаружении через каждые 150-200 мм установить “маяки” из алебастра, разрыв “маяка” через 2-3 дня после установки свидетельствует о необходимости ремонта фундамента);
  • плотность прилегания корпуса к фундаменту по всему периметру (при неплотном прилегании произвести подливку);
  • степень затяжки гаек фундаментных болтов;
  • наличие масляных пятен (части фундамента, пропитанные маслом, вырубить и отремонтировать).

10.2. Резьбовые соединения

Не допускается ослабление резьбовых соединений: систематически ослабляющиеся болтовые соединения подлежат замене или конструктивному изменению. Резьбовые соединения устанавливают только тех типов и размеров, которые предусмотрены чертежом. Эксплуатация машин, механизмов и узлов, в которых количество установленных резьбовых соединений меньше предусмотренного чертежом, не допускается.

Для предупреждения самоотвинчивания резьбовых соединений обязательно применяют один из способов стопорения:

  • контргайкой;
  • пружинной шайбой;
  • шплинтом разводным;
  • стопорной шайбой;
  • шайбой с усиками.

Пружинные шайбы должны плотно прилегать к опорным поверхностям по всему периметру. Не допускается установка пружинных шайб, у которых развод концов в месте разреза меньше половины толщины тела шайбы. При болтовом соединении деталей с наклонными поверхностями устанавливают косые шайбы.

Затяжку и отвинчивание резьбовых соединений проводят стандартным инструментом. При завинчивании гайка должна перемещаться по нарезке болта без качания, с небольшим сопротивлением. Зев ключей должен соответствовать размерам гаек. Не допускается пользование ключами большего размера с применением прокладок.

В собранном соединении стержень болта (шпильки) не должен выступать над гайкой более чем на 2-3 витка резьбы. Не допускается применение удлинённых болтов с установкой под гайки нескольких шайб или гаек большего диаметра.

Шпильки должны быть плотно (до упора) завернуты по краске (сурик, белила) в своих гнёздах. Шпильки, вывёртывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене.

При приёмке и сдаче смен обязательной проверке подлежат резьбовые соединения, испытывающие переменные нагрузки либо воздействие высоких температур.

10.3. Шпоночные соединения

Контроль шпоночных соединений выполняют систематически во время проведения ТОиР оборудования, при этом проверяют:

  • надёжность крепления (стопорения) клиновых и тангенциальных шпонок;
  • смещение, ослабление посадки шпонки;
  • смятие рабочих поверхностей шпонок, шпоночных пазов.

Во время приёмки и сдачи смены осмотру подлежат шпоночные соединения, расположенные вне закрытых корпусов и испытывающие знакопеременную нагрузку.

10.4. Соединительные муфты

При приёмке и сдаче смен необходимо убедиться в отсутствии:

  • на работающей муфте:
    • посторонних шумов (щелчков, потрескиваний и др.);
  • на неработающей муфте:
    • зазора между торцевыми поверхностями полумуфт (обойм);
    • нарушения посадок полумуфт, зубчатых втулок на валах;
    • уменьшения или ослабления затяжки крепёжных деталей;
    • трещин (по масляным подтёкам и скоплению пыли возле повреждённых мест, по звуку при лёгком постукивании молотком).

Пополнение зубчатых муфт производят смазкой ОЗП-1 до появления гидравлического сопротивления усилию заправки. Запрещается смазка муфт пластичными смазками в чистом виде. Недопустима эксплуатация зубчатых муфт, у которых вследствие износа уплотнений происходит утечка смазки.

Ревизию соединительных муфт необходимо проводить при плановых остановках оборудования на ремонт в следующие сроки:

  • поперечно-свёртных, продольно-свёртных, втулочно-пальцевых и зубчатых – не реже одного раза в 15 суток;
  • компенсирующих муфт с промежуточным диском – не реже одного раза в месяц.

При ревизии следует проверять:

  • стабильность посадки полумуфт на валах;
  • состояние полумуфт (наличие трещин – по звуку при лёгком обстукивании молотком, по масляным подтёкам и скоплению пыли возле повреждённых мест или по пятнам, появляющимся при испытании известковой обмазкой);
  • величину зазора между торцевыми плоскостями;
  • взаимное расположение осей соединяемых валов.

При смещении вдоль оси, ослаблении посадки на валу полумуфты заменяют. Не допускается установка прокладки между валом и отверстием ступицы полумуфты, кернение вала, приварка полумуфты к валу. Полумуфты соединительных муфт всех типов, втулки зубчатых муфт с трещинами подлежат обязательной замене.

При ревизии зубчатых муфт необходимо:

  • проверить состояние и износ зубьев полумуфт и втулок;
  • проверить состояние уплотнительных колец;
  • проверить взаимное положение осей соединяемых валов;
  • при сборке после ревизии или ремонта промыть внутреннюю полость корпуса смесью керосина с маслом индустриальным И-12А и после просушки залить свежим смазочным материалом (ОЗП-1).

Не допускается эксплуатация зубчатых муфт при поломке более 10% зубьев, при износе зубьев по толщине свыше 30% первоначального размера. При соединении валов зубчатыми муфтами перекос осей валов допускается не более 1,5° при отсутствии смещения осей.

Высохшие фетровые и войлочные кольца промыть, просушить и пропитать смазкой, изношенные уплотнительные кольца заменить.

Поперечно-свёртные, втулочно-пальцевые и в муфты с промежуточным диском подлежат центровке, если:

  • величина относительного смещения соединяемых валов, измеренная при помощи угольника или щупа в четырёх диаметрально расположенных точках наружной поверхности полумуфты, превышает 0,3 мм;
  • разность величины зазора, измеренная клиновым щупом в диаметрально противоположных точках, превышает 0,001 наружного диаметра полумуфт.

В муфтах с промежуточным диском зазор между выступами диска и впадинами полумуфт не должен превышать 0,5-2,0 мм (в зависимости от размера муфт и мест их установки).

Во втулочно-пальцевых муфтах выработка отверстий для крепления пальцев не допускается. Максимальный зазор между упругими кольцами и отверстиями в полумуфте допускается не более 3% от диаметра пальца (на сторону).

10.5. Тормозные устройства

При приёмке и сдаче смен проверяют:

  • плотность прилегания фрикционного материала тормозных колодок или лент к тормозному шкиву при замкнутом тормозе;
  • нагрев тормозного шкива, а также неравномерность и степень выработки фрикционной облицовки колодок или лент;
  • состояние рабочей поверхности тормозного шкива (обнаруженные масляные подтёки удалить);
  • крепление груза, шарнирных соединений рычагов и тяг тормоза;
  • лёгкость перемещения штока вручную; отсутствие подтекания рабочей жидкости (не реже одного раза в неделю уровень рабочей жидкости в толкателе, которая должна доходить до торца наливного отверстия и быть не ниже 8 мм от него; не реже двух раз в месяц шарнирные соединения смазывать пластичной смазкой).

Не допускается работа механизма при неисправном или неотрегулированном тормозе.

В течение смены необходимо:

  • следить за нагревом шкива и фрикционной облицовки тормозных колодок или лент (при чрезмерном нагреве этих деталей, появлении дыма, запаха гари проверить регулировку тормозной пружины и равномерность отхода колодок или лент);
  • при резком или слабом торможении отрегулировать тормоз;
  • не реже одного раза в неделю смазывать шарнирные соединения, оси и втулки рычагов тормоза;
  • проверить величину хода якоря электромагнита или угла поворота его (если ход якоря недостаточен для компенсации износа облицовки, отрегулировать тормоз).

Периодические осмотры тормозов производят не реже одного раза в 30-45 дней, при этом дополнительно проверяют:

  • степень износа фрикционного материала колодок или лент и обода тормозного шкива;
  • одновременность и равномерность отхода колодок (лент) от шкива при растормаживании;
  • степень износа шарнирных соединений рычагов и тяг тормоза.

Ход или угол поворота якоря электромагнита регулируют таким образом, чтобы при его крайнем положении обеспечивалось надёжное торможение при максимальной выработке фрикционного материала. “Мёртвый” ход системы тяг и рычагов тормоза, приведенный к якорю электромагнита не должен превышать 10% хода последнего. При растормаживании тормоза колодки (ленты) должны отходить от шкива одновременно и равномерно, образуя одинаковые зазоры с поверхностью шкива на всём протяжении обкладок фрикционного материала. Тяги и рычаги, у которых отверстия для осей (валиков) изношены более чем на 5% номинального диаметра, подлежат замене.

При уменьшении толщины фрикционного материала (обкладок) на тормозных колодках (лентах) до 50% выполняется его замена.

Фрикционный материал колодок (лент) должен прилегать к тормозному шкиву не менее чем на 80% общей поверхности контакта, в противном случае необходимо:

  • проверить правильность установки тормоза и устранить перекосы;
  • проверить постановку и положение заклёпок, выступающие и неправильно установленные заклёпки переклепать;
  • простучать обкладки фрикционного материала колодок (лент) при помощи медной оправки для устранения местных выступов.

Ревизию тормозов производят не реже одного раза в два месяца.

При ремонте, но не реже одного раза в полгода, производить промывку и смену масла в толкателе. Заливку свежего масла производить при вертикальном положении толкателя.

10.6. Подшипники качения

При приёмке и сдаче смены обязательному осмотру подлежат:

  • подшипники, в работе которых в предыдущую смену замечены отклонения;
  • подшипники ответственных машин и механизмов.

При осмотре необходимо проверить нагрев подшипниковых узлов и поступление смазочного материала, оценить характер шума при работе.

В подшипниках, оборудованных централизованными системами смазки, не менее одного раза в смену следует проверять работу питателей. Штоки-указатели всех питателей должны занимать одинаковые положения (быть либо приподнятыми, либо опущенными до упора). Питатели, не сработавшие в течение трёх последовательных циклов нагнетания, подлежат ремонту или замене. Разборку или замену вышедших из строя питателей при подаче смазки автоматической станцией САГ следует производить только после переключения станции на ручное управление.

При обнаружении на поверхности шеек задиров, рисок или других дефектов повреждённые места необходимо зашлифовать мелконаждачным полотном и отполировать.

При эксплуатации подшипниковых узлов необходимо следить за состоянием уплотняющих устройств. Неисправности, связанные с нарушением пыленепроницаемости и возникновением утечек, должны быть немедленно устранены. При каждой ревизии войлочные и фетровые уплотнительные кольца необходимо очистить от грязи, промыть в керосине, высушить и заново пропитать расплавленной смазкой. Обуглившиеся уплотнения подлежат обязательной замене.

При закладной смазке подшипников заполнение корпусов смазочным материалом следует производить не более чем на 2/3 свободного пространства корпуса. Очистку, промывку и перезарядку подшипников, работающих в нормальных условиях, требуется производить не реже одного раза в 6 месяцев; при работе в условиях повышенной температуры (более 60 °С) или насыщенности окружающего пространства пылью (влагой) – не реже одного раза в 3 месяца.

Ревизию подшипников общего назначения следует проводить не реже одного раза в год, крупногабаритных – не реже одного раза в 4 месяца.

При ревизии следует проверять:

  • состояние и качество поверхности беговых дорожек тел качения и сепараторов (по возможности);
  • величину радиального и осевого зазора и плотность посадки колец подшипника;
  • состояние уплотнительных устройств.

10.7. Подшипники скольжения

При приёмке и сдаче смен обязательному осмотру подлежат:

  • подшипники, в работе которых в предыдущую смену замечены отклонения;
  • в консольно расположенных подшипниках и подшипниках ответственных машин и механизмов – степень нагрева, надёжность крепления корпуса и крышки, достаточность поступления смазочного материала.

В подшипниках с кольцевой смазкой проверяют характер вращения кольца (равномерность, отсутствие перебоев) и подачу масла кольцом. Лёгкий звон кольца указывает на недостаток масла, замедленное вращение – на его избыток или повышенную вязкость.

При ревизии дополнительно:

  • очищают и промывают ванну, заменяют отработанное масло свежим, назначенного сорта и марки (не реже одного раза в 3 месяца в условиях агрессивной среды);
  • осматривают поверхность смазочных колец и проверяют прочность замков, соединяющих полукольца.

В подшипниках, обслуживаемых циркуляционными системами жидкой смазки, систематически в течение смены следует проверять по указателям протока достаточность поступления масла. Струя масла должна быть непрерывной. При осмотре редуктора с циркуляционной смазкой подшипников необходимо проверять показания манометров, указывающих давление масла на входе; при нулевом показании манометра в системах, не оборудованных сигнализацией, или давления менее 50 кПа, в системах оборудованных сигнализацией, следует прекратить работу машины и выяснить причину отсутствия давления.

Подачу пластичных смазок требуется проводить не реже одного раза в 4 месяца.

Систематически следует проверять наличие утечек смазки: пролитые смазочные материалы должны быть немедленно убраны, а место пролива очищено.

Ревизию подшипников следует проводить при остановке на ревизию механизмов, в которых они установлены, при этом требуется проверять:

  • щупом зазор между цапфой вала и вкладышем (для регулируемых подшипников при необходимости вкладыш подтянуть);
  • состояние рабочих поверхностей цапфы и вкладышей (втулок), а также характер их износа;
  • правильность взаимного положения валов;
  • состояние и размеры масляных карманов (развалов холодильников и маслораспределительных канавок) вкладышей;
  • состояние смазочных устройств (повреждённые маслёнки заменить), уплотнений, крепления маслоотражателя, войлочные и фетровые кольца очищать от грязи, промывать в промывочной жидкости, высушивать и пропитывать в масле или расплавленной смазке в течение 30-40 минут; обуглившиеся войлочные, кожаные, фетровые кольца заменить;
  • состояние контрольно-измерительных приборов.

Мелкие задиры и неглубокие риски, обнаруженные на рабочей поверхности цапф, необходимо удалять зашлифовкой мелкозернистым наждачным полотном или бархатным напильником на месте; такие же дефекты на рабочей поверхности вкладышей следует удалять шабровкой. Не разрешается обрабатывать наждачным полотном вкладыши, залитые антифрикционным сплавом. Вкладыши (втулки), в теле которых обнаружены трещины, подлежат замене.

Баббитовые вкладыши подлежат перезаливке с последующей подгонкой по шейке вала при обнаружении одного из следующих дефектов:

  • расслаивание или отслаивание от корпуса вкладыша баббитового слоя (обнаруживается по глухому дребезжащему звуку при простукивании);
  • уменьшение толщины баббитового слоя на величину, превышающую допускаемые нормы для механизма.

При обнаружении матовой поверхности на шейке вала и мозаичной на рабочей поверхности вкладыша, что свидетельствует о наличии блуждающих токов, необходимо тщательно изолировать подшипник от их источника.

Рабочие поверхности вкладышей должны быть пришабрены по шейке вала с плотностью шабровки не менее 4 пятен на 1 см2 для валов с частотой вращения более 300 об./мин. и не менее 2 пятен на 2 см2 – для остальных. Наибольшая густота пятен должна располагаться под углом 80-90° симметрично относительно направления действия нагрузки; шейка вала должна прилегать к вкладышу не менее 60% поверхности опорного вкладыша. В подшипниках, испытывающих знакопеременную нагрузку, пришабриванию подлежат как нижний, так и верхний вкладыши.

Уменьшение диаметра шеек валов допускается не свыше 2% величины, указанной на чертеже, при спокойной нагрузке и не более 1% при ударной или знакопеременной нагрузке.

В подшипниках не допускается устанавливать прокладки, кроме прокладок, располагаемых в месте разъёма вкладышей для регулирования диаметрального зазора.

Перед установкой валов рабочую поверхность цапф смазывают

10.8. Зубчатые передачи и редукторы

При приёмке и сдаче смен следует проверять:

  • уровень масла в редукторе (убедиться в исправности указателя путём пробного слива масла через контрольный кран или пробку);
  • наличие утечек масла (принять меры к устранению);
  • поступление масла из брызгал;
  • достаточность поступления масла к подшипникам и зубчатым зацеплениям в редукторах, снабжённых индивидуальными циркуляционными системами смазки (при необходимости отрегулировать подачу);
  • герметичность соединений маслопроводов, давление и температуру масла на входе и выходе (в ванне редуктора с цилиндрическими и коническими передачами 60 °С, с червячными передачами 75 °С), перепад давления до фильтра охладителя и после него;
  • наличие смазочного материала на зубьях открытых передач и реечных зацеплений (при необходимости смазать).

При картерной смазке необходимо поддерживать такой уровень масла, чтобы:

  • смазывающие колёса цилиндрических передач, вращающихся с окружной скоростью более 3 м/с, погружались в масло не более чем на высоту зуба;
  • конические колёса при окружных скоростях до 5 м/с погружались в масло на всю длину зуба;
  • червяк в червячных передачах погружался не более чем на высоту витка, а при верхнем расположении червяка – не более чем на высоту зуба червячного колеса.

При замене масла внутреннюю поверхность корпуса редуктора и расположенные в нём детали необходимо очистить от грязи и промыть керосином. В редукторах, подвергающихся при работе интенсивному нагреву, замену масла необходимо производить не реже одного раза в год.

Места разъёма корпусов редукторов, крышки подшипников и крышки люков для осмотра зацеплений и заливки масла должны быть надёжно уплотнены.

Ревизию открытых зубчатых передач следует проводить при остановке механизмов, в которых они установлены, ревизию редукторов – не реже одного раза в год.

При ревизии проверяют:

  • состояние рабочих поверхностей зубьев шестерен и степень их износа;
  • размеры и характер пятен контакта на нескольких зубьях каждой пары (при обнаружении неравномерности износа проверить правильность положения и кривизну валов);
  • взаимную центровку зубчатых пар;
  • надёжность крепления зубчатых колёс на валах, а также крепления балансировочных грузов на зубчатых колёсах, в бандажированных колёсах – плотность посадки венца (надёжность крепления и затяжки резьбовых соединений при наличии);
  • состояние маслосистемы, исправность контрольно-измерительных приборов при наличии, другой аппаратуры, сопел, коллекторов и пр., чистоту маслопроводящих трубок и воздухообменника (отдушины);
  • очистку корпуса редуктора и его деталей от грязи и отложений.

Не допускается работа механизмов, если в редукторе обнаружены необычный шум, стук или повышение температуры масла свыше допустимого предела. При обнаружении на поверхности вала трещины её кромки вырубываются и зачищаются наждачным кругом по всей длине на всю глубину, устанавливается допустимость ремонта или необходимость замены вала. При наличии остаточных деформаций, скручивания или поперечных трещин глубиной выше 5% от диаметра валы подлежат замене.

10.9. Цепные передачи

При приёмке и сдаче смен во время осмотра проверяют:

  • поступление и качество смазки, достаточность поступления масла из брызгал (при необходимости отрегулировать подачу масла);
  • наличие утечек масла (подлежат устранению), герметичности соединений маслопроводов;
  • в тихоходных передачах, не имеющих закрытого корпуса, – наличие смазочного материала на звеньях цепи (при необходимости смазать).

При приёмке и сдаче смен во время осмотра проверяют:

  • натяжение ветвей передачи и плавность её работы (провисание не более 2% от межосевого расстояния для горизонтальных и 0,2% – для вертикальных передач);
  • смазывание цепи, при необходимости заменить масло в картере, очистить систему струйной смазки; уровень отработанного масла в нижней части картера должен быть ниже движущейся ведомой ветви;
  • температуру работающей цепи (не более 70 °С);
  • вибрацию ветвей, усиление шума передачи, касание цепью кожуха или других деталей (не допускается).

Ревизию открытых цепных передач следует проводить при остановке на ревизию механизмов, в которых они установлены, закрытых передач – не реже одного раза в год.

При этом, промыв передачу, проверяют:

  • рабочие поверхности и степень износа зубьев звёздочек, звеньев цепи, втулок, роликов, шпонок, шпоночных пазов, отверстий в ступицах;
  • вытяжку цепи;
  • дефекты валов и подшипников.

10.10. Гидравлические и пневматические цилиндры

При приёмке и сдаче смен:

  • проверить работу цилиндра и состояние гибких шлангов подвода рабочей жидкости, воздуха в цилиндр, а также уплотнений цилиндров;
  • ввести шприцем смазку в полость пневмоцилиндра при заедании поршня (если заедание поршня продолжается, заменить цилиндры);
  • проверить величину износа штоков и состояние их поверхности, при появлении задиров зачистить и смазать штоки;
  • проверить крепление цилиндров на механизмах;
  • опробовать исправность действия цилиндров.

В течение смены:

  • вести тщательное наблюдение за правильностью функционирования;
  • при обнаружении перепуска рабочей жидкости с одной полости в другую немедленно остановить механизм и принять меры по устранению.

При длительных остановках машин и механизмов необходимо отключить все магистрали гидросистемы и сжатого воздуха и обесточить аппаратуру управления.

Ревизии и ремонты следует проводить по мере необходимости, но не реже одного раза в год. При этом необходимо:

  • промыть, протереть и проверить детали цилиндра, вертлюга и воздухораспределителя;
  • зачистить и отшлифовать мелкозернистой наждачной бумагой места на внутренней поверхности цилиндра и штока поршня, имеющие незначительные задиры;
  • заменить:
    • цилиндр при износе рабочей поверхности более 1 мм или наличии задиров и трещин;
    • шток цилиндра, если он погнут или имеет задиры, трещины, износ поверхности на глубину более 0,3 мм, а также при порыве резьбы и износе отверстия под ось более 1 мм по диаметру;
    • втулки штока при зазоре между ними и штоком более 0,3 мм;
    • поршень с изношенными пазами колец;
    • изношенные манжеты и кольца, уплотнения, золотник и другие детали заменить.

При сборке:

  • тщательно смазать солидолом все трущиеся части;
  • установить крышки так, чтобы отверстия для спуска в конденсатор находились в самой нижней части цилиндра;
  • надёжно и равномерно затянуть болтовые соединения и проверить, чтобы при этом не нарушалась плавность движения штока по длине рабочего хода;
  • отрегулировать посредством регулировочных иголок тормозные устройства так, чтобы к крайнему положению шток подходил плавно, без ударов о крышки цилиндра;
  • испытать цилиндр на герметичность давлением, превышающим рабочее на 0,2 МПа, в течение 30 минут (утечка не допускается).

10.11. Прочие типовые элементы оборудования

При осмотре проволочных канатов проверяют:

  • выпучивание прядей и перекрутки, обрыв прядей, наличие заломов и смятых участков (не допускается);
  • количество обрывов проволок на длине шага свивки каната (не более 14% на одном шаге свивки, для стропа количество обрывов наружных проволок на длине 3d – 4; 6d – 6; 30d – 16);
  • укладку каната в канавки барабана (блока);
  • надёжность затяжки болтов крепления конца каната и закрепления зажимов (хомутов);
  • износ и коррозию (не более 40% первоначального диаметра проволок, не более 7% от диаметра каната);
  • достаточность смазки (при необходимости смазать).

Условия браковки блоков:

  • износ ручья более 40% первоначального радиуса;
  • частичные обломы реборд не более 75 мм.

Перечень ссылок

  1. Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. — Донецк: Юго-Восток, 2011. — 238 с.
  2. Правила технической эксплуатации механического оборудования доменных цехов, утверждённые Государственным Комитетом промышленной политики Украины 11.10.2000г.

Вопросы для контроля

Назвать основные обязанности персонала по ТО:

  1. Фундаментов.
  2. Резьбовых соединений.
  3. Шпоночных соединений.
  4. Соединительных муфт.
  5. Тормозных устройств.
  6. Подшипников качения.
  7. Подшипников скольжения.
  8. Зубчатых передач и редукторов.
  9. Цепных передач.
  10. Гидравлических и пневматических цилиндров.
  11. Проволочных канатов и блоков.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Аналогичные записи
  • 9. Смазка металлургических машин 9.1. Виды смазывания Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и для лучшего отвода тепла, трущиеся поверхности деталей должны иметь надёжное смазывание. [1] Изнашивание – процесс разрушения и отделения материала с поверхности твёрдого тела и (или) накопления его остаточной деформации при [...]
  • 8. Сборка узлов и механизмов материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович 8.1. Сборка и разборка шпоночных и шлицевых соединений Шпоночные соединения передают вращающий момент от вала к колесу и служат для закрепления на валах различных деталей машин (зубчатых колёс, муфт, шкивов и т.д.). Образуются посредством шпонки, установленной в сопряжённые пазы вала и колеса. Шпонка имеет вид призмы (передаёт крутящий момент боковыми [...]
  • 7. Виды износа и поломок деталей материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович 7.1. Виды механического износа Механический износ – процесс постепенного разрушения поверхностей деталей при относительном движении. Основная функция визуального осмотра трущихся поверхностей – определение вида изнашивания и постановка диагноза, позволяющая принять рациональные ремонтные воздействия, снижающие скорость износа. [1] Основные виды механического износа приведены в таблице 7.1 [2]. Таблица 7.1 – Основные [...]
  • 6. Органолептические методы оценки технического состояния оборудования материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович 6.1. Шумы механизмов В механических устройствах степень повреждения определяется по характеру взаимодействия контактирующих деталей. Физическое проявление соударения деталей во время работы реализуется в виде распространения упругих волн акустического диапазона, возникновения механических колебаний (вибраций) и ударных импульсов. Несмотря на единую физическую природу, каждое из этих проявлений имеет свои особенности и различным [...]
  • 5. Методы оценки технического состояния оборудования материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович 5.1. Общее понятие об оценке технического состояния оборудования Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определенный момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией [1]. Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных [...]

Поддержите нас

Подписка

Рубрики